Hoe kan u poreusheidsdefekte voorkom wat veroorsaak word deur verhoogde humiditeit tydens die produksie van gietstukke met behulp van bedekte sandtegnologie in die somer?

Gedurende die somer is daar 'n beduidende toename in poreusheidsdefekte by die gebruik van bedekte sand om gietstukke te produseer, wat verband hou met hoë lugvogtigheid en verhoogde reënval in die somer. Ten einde die toename in poreusheid in die somerbedekte sand die hoof te bied, moet beide bedekte sandvoorsieningsondernemings en gieterye maatreëls tref om die verskynsel van poreusheid in bedekte sandproduksie -gietstukke uit te skakel.

1. Maatreëls wat deur die bedekte sandverskaffer getref moet word: grondstofbeheer en sanddroogbehandeling: droog die bedekte sand -grondstowwe (soos kwartsand) streng om 'n voginhoud van minder as 0,2%te verseker. Dit kan verhit word tot 100-150 ℃ met behulp van droogtoerusting (soos kokende drogingoond) vir 2-4 uur om die vog wat deur die sanddeeltjies geadsorbeer word, te verminder. Hars- en uithardingsmiddel vogbestand: Die omgewing vir die stoor van fenoliese hars en uithardingsmiddel (soos urotropien) moet droog gehou word, met die humiditeit wat onder 40% -50% beheer word. Nadat u geopen het, gebruik u so gou as moontlik om langdurige blootstelling aan vogtige lug te vermy. Daarbenewens moet die aanbod van bedekte sand betyds opgespoor word om die sandverbruik van die gieterij te monitor, en leiding en aanmanings moet aan die gieterij oor vogvoorkoming en verwydering van bedekte sand voorsien word. Pas die prosesparameters aan om sandmengtemperatuur en tyd te verlaag: beheer die temperatuur by 80-100 ℃ Tydens sandmenging, verkort die mengtyd tot 5-8 minute, verminder die moontlikheid van harsverswakking as gevolg van hoë temperatuurvogabsorpsie, en vermy oormatige wrywing van sanddeeltjies om elektrostatiese adsorpsie van watervapor te produseer.

2. Voorsorgmaatreëls vir gieterij

a. Voorsorgmaatreëls vir die optimalisering van uithardingsomstandighede tydens skulpmaking in gieteries: verhoog die uithardingstemperatuur toepaslik (soos van 210 ℃ tot 230 ℃), verkort die uithardtyd (van 180-210 sekondes tot 150-160 sekondes), wat die hars vinnig kan genees en 'n digte skulpvorm kan genees, en dat die vog kan voorkom dat die interieur van die gemolde sand is. Voeg anti -vogadditiewe by: Voeg kalsiumstearaat of silikoonolie -vogbestande middels by 'n verhouding van 0,5% -1% by om 'n hidrofobiese film op die oppervlak van die sanddeeltjies te vorm, wat die wateradsorpsie belemmer. Plaaslike omgewingsvogiditeitskontrole: Installeer 'n laagvloei-droë kap bo die kernmasjien en stel droë lug in met 'n humiditeit van minder as 50% en 'n temperatuur van 30-40 ℃ om vinnig die droging van die oppervlak tydens die vorm van sandkern te verseker; Die algehele humiditeit in die werkswinkel word onder 60% beheer met behulp van 'n ontvochtiger (met een hoë-krag-ontvochtiger wat elke 100 vierkante meter geïnstalleer is). Demolding en verkoelingskontrole: plaas die sandkern onmiddellik in 'n oond vir warm lugsirkulasies by 50-60 ℃ vir 1-2 uur na die aftakeling, of bestraal die oppervlak met 'n infrarooi lamp om die verdamping van die oorblywende waterdamp te versnel; As u afkoel, moet u direkte blootstelling aan lug vermy en plaas dit in lae op 'n droograk. Optimaliseer die gietstelsel deur 'n uitlaat tou (deursnee 35 mm) in die sandkern in te sluit, en maak 'n uitlaatgroef (diepte 0,3 mm, breedte 20 mm) op die skeidsoppervlak -sandskaal oop, ontwerp 'n oop staalpyp van 8 mm in die staalpyp. Die sandvormtoetsparameters moet verwys na die treksterkte van die sandskulp of kern, wat gelyk moet wees aan of groter as 2,8 megapascals. In die somer word 10% van die treksterkte voorsien in vergelyking met ander seisoene. Opsporing van gasgenerering: dit moet minder as of gelyk wees aan 16 ml/g (getoets op 950 ℃). As die verhouding van die porieë toeneem, moet die ontvochtigingsmaatreëls getref word. As porieë gereeld voorkom, borsel die sandskaal met sinkoksied -alkoholbedekking (verhouding 1: 3). Gebruik gasbespuiting voor die vorming om die oppervlak van die braai -sandskaal of sandkern los te maak (temperatuur op 150 ℃, tyd groter as of gelyk aan 30 sekondes)

b. Optimalisering van die gietproses en die gietstelselontwerp: optimaliseer die uitleg van giet en opstyg, verhoog uitlaatkanale (soos die oopluitgroewe oop of die uitlaattoue aan die bokant van die sandvorm), beheer die giettemperatuur in die middel- en ondergrense van die optimale giettemperatuur van die vloeistof -fasesyn van die gietmateriaal terwyl dit vloeiendheid verseker. Die vloeibare fases van gietstukke van verskillende materiale het ook verskillende fases, wat berekening benodig. Byvoorbeeld, vir grys gietysteronderdele is die koolstofinhoud 3,2-3,5%, die silikoninhoud is 1,8-2,2%, en die Liquidus-temperatuur is ongeveer 1180 ℃. Koolstof is tussen 2,9-3,2%, silikon is tussen 1,6-1,8%, en die Liquidus-temperatuur is ongeveer 1230 ℃. Die optimale giettemperatuur vir grys gietyster is die Liquidus-lyn+superverhittingstemperatuur van 120-150 ° C, gevolg deur die muurdikte van die gewrigsgiet aan te pas. Vir komplekse meetkundige dunwandige dele word die superverhittingstemperatuur as die boonste limiet geneem, en dan bygevoeg by ongeveer 30-50 ° C. Byvoorbeeld, die koolstofinhoud is 3,2%, silikoninhoud is 1,8%, muurdikte is 4-8 mm, en die giettemperatuur is 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Intydse monitering van humiditeit deur prosesinspeksie en terugvoer: humiditeitsensors word geïnstalleer in sleutelprosesse soos sandmenging, vorm en giet om veranderinge in die omgewing van die omgewing in reële tyd te monitor. As die humiditeit meer as 65%is, word die ontvochtigingsmaatreëls onmiddellik geaktiveer. Sterktoetsing van sandvorms (kerns): Nadat elke groep sandvorms (kerns) geproduseer word, word monsters geneem vir die toetsing van kamertemperatuurbuiging. As die sterkte met meer as 10%daal, moet die prosesparameters aangepas word of dat die klam grondstowwe vervang moet word.

Bogenoemde maatstawwe kan die impak van die somerlugvogiditeit op filmbedekte sandgiet effektief verminder en poreusheidsdefekte verminder. In werklike produksie moet parameters aangepas word volgens spesifieke toerusting en grondstofkenmerke. Indien nodig, kan 'n klein hoeveelheid vogvaste middel (soos kalsiumstearaat) bygevoeg word om die vogabsorpsievermoë van sandvorms te verbeter.