Hoe kan u die sandstokfout in die vervaardiging van grys ysteronderdele oplos met behulp van filmbedekte sandtegnologie?

Die ernstige sandstokprobleem in die produksie van 27 kg grys ystergordel katrolonderdele met behulp van filmbedekte sandtegnologie is 'n algemene defek in die gietproses. Kleweragtige sand kan die skoonmaak van werklading aansienlik verhoog, die oppervlakgehalte van gietstukke beskadig, koste verhoog en kan selfs lei tot die skrap van gietstukke. Om hierdie probleem op te los, moet 'n sistematiese ondersoek en optimalisering uitgevoer word uit verskeie aspekte soos die bedekte sand self, prosesparameters, gesmelte ysterkenmerke, vormontwerp en werking. Die volgende is gedetailleerde oplossings en maatreëls:

1. Kwaliteitsprobleme met gelamineerde sand - Kernredes:

a. Swak gehalte rou sand: lae SIO ₂ Inhoud/hoë onsuiwerhede: rou sand met 'n lae SIO ₂-inhoud (soos <90%), of oormatige onsuiwerhede soos veldspaat, mika, alkali-metaaloksiede, ens., Sal die refraktoriteit verminder en maklik sinter en smelt onder die werking van hoë-tydelike gesmelte yster, wat lei tot chemiese sandvak. Onredelike deeltjiegrootte -verdeling: Die sanddeeltjies is te grof (soos> 70 maas), die gapings tussen die sanddeeltjies is groot, en die gesmelte yster is geneig om te infiltreer en vorm meganiese sandstok. As die sanddeeltjies te fyn is (soos> 140 maas), hoewel die oppervlak digter is, is die deurlaatbaarheid swak, en die gasdruk in die sandkern/vorm neem toe, wat die infiltrasie van gesmelte yster of poreusheid kan vererger. Swak deeltjievorm: sand met 'n hoë hoekkoëffisiënt (veelhoek) het 'n laer verpakkingsdigtheid en 'n hoër poreusheid as sirkelvormige sand, wat dit meer geneig is tot meganiese infiltrasie en sandstok.

b. Onvoldoende harsfilmprestasie: onvoldoende harsinhoud of swak gehalte: harsaanvulling is te laag (<1,8-2,2%), of die hars self het 'n lae termiese sterkte en 'n swak weerstand met 'n hoë temperatuur, wat nie 'n voldoende sterk en digte coke-laag kan vorm onder die werking van hoë-temperatuur-gemengde yster om die gesmeerde yster effektief te isoleer nie. Onvolledige uitharding: onvoldoende vormtemperatuur of uithardingstyd tydens kernmakery kan lei tot onvolledige verknoping en uitharding van die hars, 'n lae sterkte van die sandvorm/kern, en maklike disintegrasie en mislukking by hoë temperature.

Hoe om dit op te los in werklike produksie

Kies rou sand van hoë gehalte: prioriteit moet gegee word aan rou sand met 'n hoë SIO ₂-inhoud (≥ 97%), lae onsuiwerhede, lae hoekkoëffisiënt (ronde of halfsirkelvormig), en matige deeltjiegrootte (aanbevole mengsel van 70/140 maas of 50/100 maas). Verbeter die werkverrigting van gelamineerde sand: Verhoog die harsinhoud: verhoog die hoeveelheid fenoliese hars wat bygevoeg word (bv. Tot 2,3-2,8%) om die vorming van 'n voldoende dik en deurlopende harsfilm te verseker. Voeg vuurvaste vuller by: voeg bymiddels by wat die refraktorigheid kan verbeter en die sinterende neiging tot die bedekte sand kan verminder: zirkonia poeier: die beste effek, buitengewoon hoë refraktoriteit (> 2000 ℃), maar die hoogste koste. Dit kan die oorspronklike sand gedeeltelik vervang of as toevoeging gebruik word (5-20%). Chromietpoeier: hoë refraktoriteit, lae koëffisiënt van termiese uitbreiding, en goeie weerstand teen metaalpenetrasie. Olivienpoeier: goeie stabiliteit met 'n hoë temperatuur en weerstand teen erosie van alkaliese slak. Hoë aluminiumoksiedpoeier/mullietpoeier: verbeter hoë temperatuursterkte. Gebruik hoëprestasiehars: kies hars wat spesifiek ontwerp is vir gelamineerde sand met hoë brandweerstand, hoë sterkte en lae gasopwekking (soos gemodifiseerde fenoliese hars). Verseker voldoende uitharding: beheer die kernmaakprosesparameters streng (die vormtemperatuur is gewoonlik tussen 220-260 ℃, en die uithardingstyd word aangepas volgens die grootte van die sandkern) om te verseker dat die hars ten volle genees word.

2. redes vir die gietstelsel en prosesparameters

a. Oormatige giettemperatuur: grys gietyster het 'n goeie vloeibaarheid, en oormatige giettemperatuur (soos> 1450 ℃) sal die deurlaatbaarheid van gesmelte yster tot sanddeeltjies aansienlik verhoog, wat die hegting van sand vererger. Hoë temperature is ook meer geneig om die harsfilm te beskadig.

b. Oormatige gietspoed: Oormatige gietspoed verhoog die spoelkrag van die gesmelte metaal op die holte -muur, beskadig die integriteit van die sandvorm/kernoppervlak, verhoog die risiko van gesmelte ysterinfiltrasie, en die gasdruk kan ook gesmelte yster in die gapings tussen sanddeeltjies druk.

c. Oormatige kop (giethoogte): Oormatige metaalstatiese druk sal gesmelte yster dwing om die porieë tussen sanddeeltjies makliker te dring.

d. Die invloed van gesmelte yster-samestelling: hoë koolstofekwivalent (CE): hoë koolstofsilikoninhoud (CE> 4.3-4.5) sal die vloeiendheid van gesmelte yster aansienlik verbeter en die deurlaatbaarheidse neiging verhoog. Lae Mn/S -verhouding: As die swaelinhoud te hoog is of die mangaaninhoud onvoldoende is, word minder MN's gevorm, wat nie bevorderlik is vir die vorming van 'n digte oksiedfilm/sulfiedfilm op die oppervlak van die rolverdeling om infiltrasie te voorkom nie. Dit word aanbeveel om die MN/S-verhouding tussen 8-12 te beheer. Fosforinhoud: Hoë fosfor (P> 0,1%) sal die oppervlakspanning van gesmelte yster verminder, die benatbaarheid verhoog en infiltrasie bevorder. Oksidasie: Oormatige oksidasie van gesmelte yster kan meer oksiedinklusies produseer, wat die vorming van 'n beskermende film op die oppervlak beïnvloed.

Oplossing - Beheer die giettemperatuur streng: terwyl u die volledige vulling verseker en koue isolasie vermy, probeer om die giettemperatuur soveel as moontlik te verlaag. Vir 'n grys yster-katrol van 27 kilogram, wat die giettemperatuur tussen 1360-1400 ℃ beheer (verstel volgens die muurdikte, met die onderste limiet vir dik ommuurde dele), is gewoonlik 'n haalbare doel. Die termometer moet akkuraat gekalibreer word! Optimaliseer die spooksnelheid: neem 'n gladde en matige gietspoed aan. Oorweeg dit om 'n gietstelsel met buffersakke of bodeminspuiting te gebruik om die direkte impak op die vormholte te verminder. Verminder die hoogte van die inspringing: probeer om die lengte van die spruitbeker te verminder, of gebruik 'n trapsprue. Optimaliseer die samestelling van gesmelte yster: terwyl u aan die meganiese eienskappe (hoofsaaklik sterkte) van gietstukke voldoen, verminder u die koolstofekwivalent (CE) (soos Target CE = 4.0-4.2) toepaslik, veral die silikoninhoud. Verseker voldoende Mn/S -verhouding (≥ 10): Deur die skroot/vark ysterverhouding aan te pas of mangaanyster by te voeg, moet u seker maak dat die mangaaninhoud voldoende is om swael te neutraliseer en MN's te vorm. Beheer die oksidasie van gesmelte yster: Voer die behandeling van vooroond-inenting uit (verbeter grafietmorfologie, wat die oppervlak indirek beïnvloed), vermy oormatige roering of langdurige isolasie met 'n hoë temperatuur wat oksidasie kan veroorsaak.

3. vorm-/sandkernontwerp- en bedryfsprobleme

a. Onvoldoende kompaktheid van sandvorm/kern: onvoldoende kerninspuitingsdruk, swak vormuitlaat of kort sandinspuitingstyd lei tot 'n lae plaaslike kompaktheid van sandvorm/kern, hoë poreusheid en maklike infiltrasie deur gesmelte yster.

b. Die vormtemperatuur te hoog: Tydens deurlopende produksie versamel die vormtemperatuur te hoog (> 280 ℃), wat die plaaslike voorbedekte sand voor of tydens sandontploffing veroorsaak, wat die totale sterkte en eenvormigheid van die sandvorm beïnvloed.

c. Ongebruikte (of onbehoorlik gebruikte) gietbedekking: Onverfde deklaag: vir gietstukke met hoë vereistes of gebiede wat geneig is tot sandhegting, is dit nie baie riskant om brandbestande deklaag toe te pas nie. Swak deklaagkwaliteit: lae brandweerstand, swak suspensie -stabiliteit, dun deklaag of ongelyke deklaag. Onvoldoende droog: die deklaag word gegiet voordat dit heeltemal gedroog word, en die water verdamp by hoë temperature, wat die druk opwek wat die gesmelte yster in die gapings tussen die sanddeeltjies kan druk of die deklaag kan afskil.

d. Skietverwydering/hanteringskade: Die sandvorm/kern word tydens die proses van vormverwydering, hantering en kernsamestelling gestamp, wat lei tot plaaslike losheid of skade aan die oppervlak.

e. Onbehoorlike ontwerp van die spruitposisie: die spruit kyk direk na die muur of dun muur van die holte, wat veroorsaak dat hoë snelheidsgesmelte yster die oppervlak van die sandvorm/kern direk spoel.

Oplossing - Optimaliseer die kernmaakproses: verseker voldoende sandinspuitingsdruk en houtyd om te verseker dat die sandvorm/kern kompak en eenvormig is. Maak die vorm gereeld skoon en onderhou om gladde uitlaatproppe te verseker. Beheer die vormtemperatuur, en voeg indien nodig die koeltoestelle vir die temperatuur van die vorm (soos waterverkoelingskanale) of verleng die produksiesiklus. Verpligte gebruik van vuurvaste bedekkings van hoë gehalte en korrekte toepassing.