Hoe kan u sandgate hanteer in die vervaardiging van 'n klein muurdikte -ysteronderdele op 'n horisontale vormlyn?

Wat die sandgatafwykings betref wat plaasvind in die produksie van klein yster klein gietstukke (muurdikte ≤ 3 mm) op die horisontale gietlyn, is dit nodig om verbeteringsmaatreëls te ontleed en te tref van veelvuldige afmetings soos sand -eienskappe, vormingsproses, skinkstelsel en operasiebeheer. Die spesifieke behandelingsmetodes is soos volg:

1. Ontleed die oorsake van sandgate. Die kern van sandgate is die vorming van gate op die oppervlak of binne -in die gietstukke as gevolg van die vasvang of erosie van sanddeeltjies tydens die vulproses van gesmelte metaal. Klein gietstukke is meer sensitief vir die kompaktheid, sterkte en gietstabiliteit van die vorm van sand as gevolg van hul dun muurdikte, vinnige stolling en hoë metaalvloeitempo. Algemene oorsake sluit in onvoldoende vorm van die vorm van die vorm, lae kompaktheid, swak nat sterkte, onvoldoende refraktoriteit (soos 'n lae SIO ₂ -inhoud of oormatige herwinde sand), en onbehoorlike vog/steenkoolpoeierverhouding. Modelleringsprosesprobleme: ongelyke plaaslike verdigting van sandvorms (soos hoeke en skeidsoppervlaktes), sandlekkasie wat veroorsaak word deur sjabloon-/sandkas, en 'n swak kwaliteit van die vormherstel (soos 'n lae sterkte van herstelmateriaal). Onredelike ontwerp van die gietstelsel: 'n hoë vloeitempo in die interne gietkanaal wat die muur erodeer, swak slakblokkeringsvermoë van die gietstelsel (slak -vasvang), en groot skommelinge in die giettemperatuur/-spoed.

2. Gerigte hanteringsmaatreëls

a. Optimaliseer die werkverrigting van die vormsand om kompaktheid en eenvormigheid te verbeter: pas die parameters van die vormmasjien (soos sandinspuitingsdruk en tyd) aan om te verseker dat die kompaktheid van die sandvormoppervlak en rande aan die standaard voldoen (in die algemeen, die kompaktheid van groen vormsand is ≥ 1,6 g/cm ³), en vermy plaaslike sofenering. Verbetering van sandsamestelling: klei-sand: die toevoeging van natriumgebaseerde bentoniet van hoë gehalte (vervanging van kalsiumgebaseerd) tot 4-6% (verantwoordelik vir die oorspronklike sand) om bindingssterkte te verbeter; Beheer die effektiewe steenkoolpoeierinhoud met 3-5% (die vorming van koolstoffilm-anti-plak sand), en die hoeveelheid regenereerde sand moet ≤ 50% wees (verminder stof en brosheid). Beheervog: Die voginhoud van die groen sand moet op 3,5-4,0% gehandhaaf word om te verhoed dat dit te hoog is (vermindering) of te laag (toenemende brosheid), en eweredig deur 'n sandmenger gemeng word.

b. Verbeter die modelleringsprosesvorm en die instandhouding van sandkas: Kontroleer die platheid van die sjabloon -afskeidsoppervlak (om uitsteeksels of depressies te voorkom wat die plaaslike dunning van die sandvorm kan veroorsaak), herstel die slytasie aan die rande van die sandkas (om sandlekkasie tydens die sluiting van die boks te voorkom). Kwaliteitskontrole van vormherstel: vermy die vorm te dun. Gebruik 'n hoë-sterkte vormsand (soos om 'n klein hoeveelheid klei by te voeg) en kompakte die herstelarea. Dit is verbode om dit na willekeur met modder te vul.

c. Optimaliseer die ontwerp van die gietstelsel om die vloeitempo en erosie te verminder: neem 'n geslote gietstelsel aan (F reguit: f Horisontaal: F innerlik = 1: 1.5: 2 ~ 3), met 'n plat en poreuse binneste hardloper-ontwerp (verminder die vloeitempo van die enkelstroom), en beheer die vloeitempo by 0.5-1.2m/s (effens laer vir dun toe dele). Voeg buffering en filter by: voeg buffersakke by (soos keramiekringe) aan die onderkant van die spruit, en plaas keramiekfilters (met 'n poriegrootte van 0,5-1,0 mm) aan die voorkant van die binneste spruit om die vloeitempo te vertraag en uit te filter. Bypassende gietparameters: Gietstemperatuur: Ductile Iron Liquidus-lyn is ongeveer 1150 ℃, en dit word aanbeveel om ultra-dun muurgietstukke by 'n temperatuur van 1390-1450 ℃ te giet (vir dunwandige dele, moet die boonste limiet geneem word om oormatige oorverhitting en erosie te vermy). Gietspoed: Vinnige en deurlopende giet om onderbreking te voorkom wat koue isolasie of plaaslike sandgate veroorsaak.

d. Versterk die oppervlakbeskerming van sandvorms en pas vuurbestande bedekkings aan: pas hoë aluminium-aluminium-bedekkings (deeltjiegrootte 80-120 gaas) toe op die oppervlak van die vormholte, met 'n dikte van 0,2-0,3 mm. Na droging, vorm 'n isolasielaag om die penetrasie van gesmelte metaal te verminder. Die deklaag moet eenvormig wees en opeenhoping vermy (anders kan swak plaaslike asemhaling porieë veroorsaak).

e. Beheer die kwaliteit en prosesstabiliteit van gesmelte yster: verseker die temperatuur en samestelling van gesmelte yster by 1550-1560 ℃ (om swak lae-temperatuur vloeibaarheid te voorkom), beheer die samestelling (c: 3,6-3,8%, SI: 2,4-2,8%) en vermy abnormale stolling krimping veroorsaak deur komposisionele afwyking. Slagbehandeling: Maak die oppervlakslak van die gesmelte yster skoon, of gebruik 'n slak wat katoen/skimmer blokkeer om te voorkom dat slak in die vormholte gerol word en sandgatdefekte vorm.

f. Data -analise en verifiëring van defekkenmerke: tel die ligging (soos naby die hek, dikte -oorgangsone), hoeveelheid en morfologie (enkel/digte) sandgate, en bepaal of dit verband hou met spesifieke prosesstappe (soos 'n sekere patroonarea). Vergelykende eksperiment: Na die aanpassing van die sandverhouding of gietparameters, word kleinskaalse proefproduksie uitgevoer om die sandgat-afvalstempo te vergelyk en die verbeteringseffek te verifieer.

3. Samevatting

Die sandgate in klein gietstukke moet breedvoerig beheer word deur 'sandversterking+gietoptimalisering+prosesstabiliteit'. Die sleutel is om die sterkte en brandweerstand van die vormsand te verbeter, 'n redelike gietstelsel te ontwerp om die vloeitempo te verminder en die kwaliteit en werking van die gesmelte yster streng te beheer. As dit harsandvorming is, kan die hoë sterkte daarvan voorkeur oorweeg word; Klei -sand benodig fyn verstelling van bentoniet, steenkoolpoeier en vog, gekombineer met deklaagbeskerming, om die sandgatgebreke effektief te verminder.