Wat is die kenmerke van sandspoeldefekte in die vervaardiging van grys gietysteronderdele met behulp van groen sand? Wat is die verskil tussen slagoogdefekte?

1、 Die tipiese kenmerk van sandspoeldefekte is dat sandspoeling, soos die naam aandui, 'n defek is wat veroorsaak word deur die metaalvloeistof wat die sandvorm "spoel". Jy kan dit voorstel as 'n onstuimige rivier wat die grond op sy walle wegspoel.

Plek: Dit verskyn altyd in die area met die vinnigste vloeitempo en sterkste impakkrag van die gesmelte metaal. Die mees algemene is direk oorkant die spruit, by die draaipunt van die vormholte, of op enige sandvormoppervlak of -kern wat direk na die impak van die metaalvloei kyk. Waar ook al die metaalvloeistof soos 'n waterpistool vloei, sal probleme heel waarskynlik voorkom. Voorkoms: Op die oppervlak van die gietstuk kom dit voor as growwe, onreëlmatige groewe of putte, dikwels in die vorm van lang stroke, en sy verlengingsrigting stem ooreen met die vloeirigting van die gesmelte metaal op daardie tydstip, asof dit deurgeploeg is. Raak die materiaal aan: Dit is die belangrikste punt. In hierdie groewe of die gevolglike interne gate (sandgate), kan jy duidelik verstrooide, metaalbedekte sanddeeltjies sien of voel. Dit kan met gereedskap verwyder word en het 'n merkbare korrel tekstuur. Hierdie sand kom van die sandvorms self wat weggespoel is. Eenvoudig gestel, om sandspoeling te herken, moet drie punte geneem word: die ligging is in 'n hoëspoed-spoelarea, die voorkoms is growwe groewe, en daar is sand binne.

2、 Die tipiese kenmerk van slagoogdefek is dat die slak wat deur die gesmelte metaal self gedra word, die vormholte binnedring. Jy kan daaraan dink as 'n pot kokende Congee, en die "Congee-olie" en skuim wat nie op die oppervlak afgeskeep kon word nie, is in die bak gemeng.

Ligging: Omdat slak gewoonlik ligter as gesmelte yster is, sal dit bo dryf. Die meeste slakgate verskyn dus op die boonste oppervlak van gietstukke, by die wortel van risers, of in die hoeke van die vormholte wat uiteindelik met gesmelte yster gevul word. Dit 'sweef' op. Voorkoms: Die slagoog kan 'n onafhanklike gat of 'n put op die oppervlak van die gietstuk wees. Sy binnewand is relatief glad, nie so grof soos sandblaas nie, dikwels met 'n glasagtige glans of vertoon 'n blou swart, donkergrys oksidasiekleur. Tekstuur: Wat jy in die gat kry, is nie los sand nie, maar 'n soort glasagtige, bros en harde nie-metaalmateriaal. Die kleur is gewoonlik donker (soos donkergroen, swart), en die struktuur kan poreuse skuim of digte glans wees. Dit is die slak wat tydens die smelt- en gietproses gegenereer word. Eenvoudig gestel, daar is drie sleutelpunte om slak-oë te identifiseer: hulle is op die boonste deel van die gietstuk geleë, die binnewand is relatief glad en daar is glas soos bros slak binne. Die fundamentele rede vir die kernverskil is anders: sandspoeling is 'n fisiese en meganiese probleem, en die hoofoorsaak is dat die sandvorm nie solied genoeg is nie of die metaalvloei te "heftig". Slakoog is 'n metallurgiese chemiese probleem, wat gewortel is in onvoldoende smeltsuiwering of versuim om slak te blokkeer. 

Oordeelwenk: Wanneer 'n defek op 'n gietstuk gevind word: 

1 Kyk eers waar dit is: as die defek aan die teenoorgestelde kant van die hek of by die hoek van die vormholte is, vermoed eers sandspoeling; As die defek op die boonste oppervlak van die gietstuk of onder die riser is, is die eerste vermoede slakgate. 

2. Kyk weer binne: As dit sand binne is, moet dit sandspoeling wees; As daar glas soos bros slak binne is, moet dit slag oë wees.

Oplossing vir sandspoeling en slaggatdefekte in die vervaardiging van grys gietysteronderdele met behulp van groen sand. 

1、 Die essensie van sandspoeling is dat die sterkte van die sandvorm nie die impak van vloeistofvloei kan weerstaan ​​nie. Daarom moet die oplossing 'n tweeledige benadering wees: versterking van sandvorms en optimalisering van gietwerk. Opsie 1: Om die sterkte van sandvorms omvattend te verbeter is die mees fundamentele maatreël om sandspoeling op te los. 1. Optimaliseer sand eienskappe: Verhoog effektiewe bentoniet inhoud: Vul gereeld nuwe bentoniet aan om te verseker dat die effektiewe inhoud daarvan binne die prosesvereistes is (gewoonlik 7% -10%). Akkurate beheer van vog: As die vog te hoog is, sal die sandvorm sag word, en as die vog te laag is, sal die sandvorm bros word. Deur die verdigtingstempo te beheer, vind die optimale vogpunt (gewoonlik wisselend rondom 3-4% vog, maar onderhewig aan die verdigtingstempo). Verminder ou sandstof: Versterk stofverwyderingslugvloei, skakel gereeld ou sand uit en vul nuwe sand aan, en beheer die stofinhoud onder 12% -15%. Verseker voldoende meng en maal: Verseker voldoende mengtyd om die bentoniet en vog eweredig op die oppervlak van die sanddeeltjies toe te draai, wat 'n sterk "kleifilm" vorm. 

2. Verbeter die oppervlakhardheid en -digtheid van die sandvorm: Kontroleer en verhoog die verdigtingsdruk van die gietmasjien om te verseker dat die Skaller-hardheid van die sandvorm, veral die komplekse dele soos groewe en gate in die vorm, 90 eenhede of meer bereik. Eenvormige verdigting: Gaan die sandinspuitpoort en verdigtingsplaat na om te verseker dat alle dele van die sandvorm eenvormige verdigting het en geen los areas nie. 

3. Versterk die oppervlakbeskerming van die vorm: gebruik hoëgehalte-bedekkings: spuit of borsel 'n laag vuurvaste deklaag (soos sirkoonpoeierbedekking) op areas wat geneig is tot sandspoeling (soos die ooreenstemmende area van die spuit). Dit is gelykstaande aan om 'n laag "wapenrusting" op die sandvorm te plaas. Maak seker die verf is droog: Die verf moet deeglik gedroog of aangesteek word om 'n sterk vuurbestande laag te vorm. Ondergedroogde verf is eintlik meer geneig om weggewas te word. 

Opsie 2: Optimaliseer die ontwerp van die gietstelsel om die "gewelddadige" metaalvloei te onderdruk. Toepassing van 'n oop gietstelsel: maak die deursnee-areaverhouding van die spuit, loper en binneloper redelik (soos 1.5:1.2:1.0), verseker gladde vulling van die gesmelte metaal en vermy bespuiting. 2. Verhoog die deursnee-area van die spuit: Dit is die mees effektiewe metode om die vloeitempo van gesmelte metaal in die vormholte te verminder. Soos die spoed afneem, verswak die skuurkrag natuurlik aansienlik. 3. Verander die rigting van die spuit: Moenie die spuit direk na die vormwand of sandkern rig nie. Jy kan sy rigting verander om die raakrigting van die vormmuur te volg en "muurvloei" in plaas van "impakvloei" gebruik om die vorm te vul. 4. Stel 'n "dam" of "buffer" struktuur op: stel 'n slakversamelsak in die dwars gietkanaal op, of stel 'n sandvorm-uitsteeksel (offerblok) op die voorkant van die metaalvloeiimpak op om die impakkrag aktief te dra en te verteer, wat die hoofholte agter beskerm. 

Plan 3: Standaardiseer werking en beheer giettemperatuur: Terwyl vulling en vloeibaarheid verseker word, vermy buitensporige hoë giettemperatuur om die termiese erosie-effek op die sandvorm te verminder. Gladde gieting: Belyn die gietbeker tydens skink en hou die giettuit so na as moontlik aan die skinkbeker om 'n "bestendige vloei" te vorm en spat en impak van die metaalvloeistof te vermy. 

2、 Die oplossing vir die "slagoog"-defek is dat die essensie van die slagoog is dat "die slak die vormholte binnegedring het". Daarom is die kern van die oplossing "blokkeer" en "reël". 

Plan 1: Versterk slakblokkering voor smelt en giet Verwyder slak deeglik: Nadat yster in 'n elektriese oond of hoogoond getik is, verwyder slak deeglik en versigtig in 'n skeplepel. Na slakverwydering kan 'n laag isolasiebedekkingsmiddel (soos perliet) op die oppervlak van die gesmelte yster gestrooi word om sekondêre oksidasie te voorkom en die lug te isoleer en sodoende die generering van nuwe slak te voorkom.

 2. Gebruik 'n teepotsak: Dit is die doeltreffendste maatreël. Die unieke ontwerp van die teepotsak laat die metaalvloeistof van onder af uitvloei, terwyl die slak op die oppervlak dryf en deur die skeidingsmuur geblokkeer word en sodoende outomatiese slakblokkering bewerkstellig word. 

Opsie 2: Optimaliseer die gietstelsel en stel 'n "slagvanger" op. ’n Uitstekende gietstelsel self is ’n doeltreffende slakfilter. 

1. Gebruik 'n spuitbeker met slakblokkerende funksie: Prop spuitbeker uit: Voordat dit gegooi word, dryf die drywende slak na die bokant van die spuitbeker. Nadat die prop verwyder is, kom skoon metaalvloeistof van onder af in die spruit. Filterplaat: Deur 'n keramiekfilter aan die onderkant van die spuitbeker of in die loper te plaas, kan die meeste van die slak fisies onderskep word. 

2. Benut die slakblokkerende effek van die dwarsloper ten volle: neem 'n "stadige vloei, vol vullende" dwarsloper aan: maak seker dat die dwarsloper voldoende deursnee-area het om heeltemal met gesmelte metaal gevul te word, sodat die slak aan die bokant van die dwarsloper vasgevang sal word as gevolg van die opwaartse drywende effek en nie in die binneloper sal ingaan nie. Stel 'n slakversamelsak op: Ontwerp 'n "slagversamelsak" wat uitsteek op die loper. As gevolg van die lae digtheid van slak, sal hulle opsweef en in hierdie 'val' opgevang word in plaas daarvan om die vormholte binne te gaan.

 Maak seker dat die slakversamelsak aan die agterkant van die binneste loper geleë is. Plan 3: Standaardiseer gietoperasies 1 Deurlopende gietwerk: Tydens die gietproses kan die vloei nie onderbreek word nie. Sodra die vloei onderbreek is, sal lug die skeplepel binnegaan en nuwe oksiedslak vorm. 

2. Hou die spuitbeker vol: Vul die spuitbeker met gesmelte metaal van begin tot einde om statiese druk te skep en laat af en toe slak op die spuitbeker-oppervlak dryf sonder om in die spuitkanaal in te gaan. Wanneer 'n defek voorkom, bepaal asseblief eers akkuraat of dit sandspoeling of slakgat is op grond van die eienskappe daarvan, en skryf dan die regte medisyne voor: om sandspoeling te hanteer, is die kern "sterk sandskimmel, stadige vloeitempo". Gaan die sterkte en kompaktheid van jou sand na, en ondersoek dan of jou gietstelsel te 'gewelddadig' is. Die hantering van skurwe: Die kern is om 'die skuim skoon te maak en 'n goeie kaart op te stel'. Kyk of jou slakverwydering deeglik is, of die gietlepel ’n teepotlepel is en of jou gietstelsel doeltreffende slakblokkerende strukture het (soos filters en slakopvangers). Deur hierdie sistematiese benadering kan hierdie twee tipes probleme effektief opgelos word, wat die kwaliteit van gietstukke aansienlik verbeter.