Behandeling vir ernstige poreusheid in silindriese buisvormige sandkerne tydens die vervaardiging van rekbare ysteronderdele deur gebruik te maak van groensandgiettegnologie

Ons sal vandag 'n geval van porositeitsdefekte ontleed wat by die bedekte sandkern van 'n rekbare ysterkomponent voorkom. Die materiaal is GGG40, vervaardig met behulp van 'n vertikale produksielyn.

As gevolg van die soliede area in die onderste deel van die sandkern van die gietstuk, is dit moeilik om die gas binne die ronde buis van die gietstuk uit te blaas. Daarom word die gas wat deur die sandkern gegenereer word "vasgevang" in die finale stollingsarea (warmkol) binne die gietstuk tydens die stollingsproses van die gesmelte yster, en kan nie glad ontslaan word nie. Die volgende is gedetailleerde redes vir die vorming en sistematiese oplossings:

Kernoorsaak-analise: Die piekgasvrystelling van die sandkern stem nie ooreen met die tydsberekening van die stolling van die gesmelte yster nie. Wanneer die bedekte sandkern hoë-temperatuur gesmelte yster teëkom, sal die harsbindmiddel vinnig brand en ontbind, wat 'n groot hoeveelheid gas produseer. As hierdie gasse nie glad ontslaan kan word nie, sal hulle die gesmelte yster binnedring en porieë op die finale gestolde oppervlak vorm.

Oplossing:

1. Optimaliseer die sandkern self (die belangrikste!): verminder die gasopwekking van die sandkern: kyk na die handelsmerk en model van die bedekte sand wat jy gebruik. Dit word aanbeveel om oor te skakel na lae-emissie-gasbedekte sand, wat gewoonlik lae-emissie-gashars en verhardingsmiddel gebruik. Verbeter die asemhaling van die sandkern: Kommunikeer met die bedekte sandverskaffer om die sterktevereistes van die sandkern gepas te verminder. Oormatige sterkte beteken dat daar 'n groot hoeveelheid hars bygevoeg word en 'n hoë gasopwekking. Hoe laer die sterkte, hoe beter, terwyl aan die vereistes vir stilering en gietwerk voldoen word. Kyk of die kompaktheid van die sandkern te hoog is. Wanneer die kern gemaak word, moet die sandinspuitdruk nie te hoog wees om te verhoed dat die sandkern te dig word nie. Verseker gladde uitlaat van sandkerne: Wanneer sandkerne gemaak word, moet uitlaatkanale gemaak word! Vir hierdie klein kern met 'n deursnee van 3 cm, kan verskeie klein uitlaatgate in die middel van die sandkern met 'n ventilasienaald deurboor word, of vooraf ingebedde wasdrade kan gebruik word om te smelt en uitlaatkanale te vorm tydens giet. Kontroleer die passpeling van die sandkernkop om te verseker dat die uitlaatkanaal by die kernkop glad en onbelemmerd is, sodat gas glad deur die kernkop en in die vorm- of sanduitlaatstelsel kan ontsnap.

2. Stollingsvolgorde en gasval: Noedige yster het 'n pastaagtige stollingseienskap, en die binnekant bly lank in vloeibare toestand nadat die dop gevorm is. Die wanddikte van die gietstuk is eenvormig, maar die sentrale area van die binnemuur is die finale stollingsone. Die gas wat nie ontslaan kan word nie, vorm hoë druk binne die vormholte, en op die swak oomblik wanneer die oppervlak van die gesmelte ysterkors begin stol of begin stol (gewoonlik die binnewand van die middel- en boonste dele), dring dit die metaal binne wat nog in vloeibare toestand is. As gevolg van die uitsetting en stollingsdruk van grafiet, word hierdie gasse uiteindelik "toegesluit" in die finale stollingsarea, wat onderhuidse porieë of indringende porieë vorm.

3. Die chemiese eienskappe van gesmelte yster vererger die situasie: oormatige oorblywende magnesium (Mg) inhoud kan die oppervlakspanning van die gesmelte yster verhoog, wat dit moeiliker maak vir indringende borrels om te dryf en te ontsnap. Ystervloeistofoksidasie (hoë suurstofinhoud) of onvolledige oondlading (roes, olievlekke) sal die neiging van selfpresipiteerde porieë verhoog, wat ernstige porieë saam met indringergasse vorm.

2、 Sistematiese oplossings moet ondersoek en getoets word in volgorde van primêr tot sekondêr:

1. Sandkernoptimering (die mees direkte en doeltreffende maatreël) om gasgenerering te verminder: Kontak onmiddellik die bedekte sandverskaffer en skakel oor na laaggasbedekte sand. Hierdie materiaal is spesifiek ontwerp om sulke probleme op te los deur spesiale harse en bymiddels te gebruik om gasopwekking te verminder en piekgasgenerering te vertraag. Verseker dat die uitlaat van die sandkern absoluut onbelemmerd is (van uiterste belang!): Vir sandkerne met 'n deursnee van 30mm moet 'n uitlaatstelsel tydens die kernmaakproses geïnstalleer word. Beste metode: Gebruik vooraf ingebedde uitlaatwasdraad. Een of meer wasdrade word ingebed tydens die kernmaakproses, en die wasdrade smelt tydens giet en vorm 'n perfekte uitlaatkanaal. Eenvoudige metode: Steek 'n ventilasiegat deur (of naby) die middel van die sandkern of met 'n ventilasienaald. Maak seker dat hierdie kanale aan die kernkop gekoppel is. Optimaliseer kernontwerp: Kontroleer die posisie van die kern in die vorm om te verseker dat die gaping tussen die kern en die sandvorm nie heeltemal verseël kan word nadat die sandkern geplaas is nie, wat die finale kanaal is vir gas om buite die vorm te ontsnap. Indien nodig, kan die gaping tussen die kernkoppe vergroot word of gespesialiseerde uitlaatgleuwe gemaak word.

2. Prosesoptimering (aanpassing van die interaksie tussen gesmelte yster en sandkern) om giettemperatuur te verhoog: Dit is die vinnigste en doeltreffendste tydelike maatreël op die terrein. As u die giettemperatuur toepaslik verhoog (soos 1380 ° C → 1400-1420 ° C) kan die tyd vir die gesmelte yster om vloeibaar te bly verleng en meer tyd gee vir die gas om af te voer. Maak die oppervlak van die sandkern vinniger sinter om 'n "verglaasde" harde dop te vorm, wat voorkom dat die diep hars voortgaan om gas uit te gee. Aandag: Oormatige temperatuur kan ander probleme veroorsaak (soos vassit van sand), en 'n ewewigspunt moet gevind word. Versnel gietspoed: verkort die vultyd terwyl turbulensie vermy word. Die vinnig gevestigde metaal statiese druk kan gas indringing beter onderdruk en volledige uitlaat voor die laer stolling. Verseker gladde giet: Gebruik 'n onderste gietstelsel om direkte spoel van die sandkern deur gesmelte yster te vermy, om turbulensie en krul te verminder. 3. Smelt- en ystervloeistofbeheer (om selfprobleme uit te skakel en om belediging tot besering te vermy) beheer streng die oorblywende magnesiuminhoud: oormatige Mg-residu is die "katalisator" vir porieë. Verseker dat die oorblywende Mg-inhoud na sferoïdiseringsbehandeling binne die onderste limiet wat deur die proses vereis word (soos 0.03% -0.04%) beheer word, en moet nie te hoog wees nie. Gebruik skoon oondmateriaal: Elimineer skrootstaal en herwonne materiale met erge roes- en olievlekke, en voorkom dat hulle ontbind word om [H], [O] en CO-gasse te produseer. Verwyder slak deeglik: Voor sferoïdiseringsbehandeling en gieting moet die slak deeglik verwyder word om te verhoed dat die slak in die vormholte ingerol word.

Opsomming en aksie prioriteit aanbevelings

1. Eerste prioriteit (onmiddellike inspeksie): Kyk of die sandkern 'n uitlaatkanaal het! Indien nie, is dit die probleem wat eers opgelos moet word. Probeer wasdrade begrawe of ventilasiegate vasmaak.

2. Tweede prioriteit (vinnige toetsing): Verhoog die giettemperatuur met 20-30 ° C en neem die verbetering van porositeit waar. As die effek beduidend is, dui dit sterk op die probleem van gasopwekking in die sandkern.

3. Derde prioriteit (kontak verskaffers): Versoek lae-emissie gasbedekte sandmonsters vir vergelykende toetsing, wat dikwels die sleutel is om die probleem op te los.

4. Vierde prioriteit (opsporing en aantekening): Kontroleer die oorblywende Mg-inhoud in die ystervloeistof na sferoidisering om te verseker dat dit binne 'n redelike lae reeks is.