Wat veroorsaak poreusheidsdefekte in bronsgietstukke?

Porieë in kopergieters (insluitend koper, brons, pers koper, ens.) Is algemene gietdefekte, wat gewoonlik veroorsaak word deur gasevolusie in die gesmelte metaal, swak uitlaat van vormsand of vorms, onbehoorlike smeltprosesse en ander faktore. Die volgende is spesifieke redes en oplossings:

1 、 Tipes en kenmerke van stomata 1 -eienskappe van neerslagpore: klein, verspreid, sirkelvormig of ellipties, meestal geleë in dik dele van die gietstukke of op die finale stolingspunt. Rede: gasse wat in kopervloeistof opgelos is (soos H ₂ CO 、 Waterdamp presipiteer en vorm borrels tydens stolling.  

2. Eienskappe van reaktiewe porieë: gladde of geoksideerde poriemure, wat dikwels op of naby die gietoppervlak verskyn. Rede: Kopervloeistof reageer chemies met vormsand, deklaag of slak om gasse op te wek (soos CO ₂, SO ₂).  

3. Eienskappe van gerolde porieë: onreëlmatige vorm, dikwels gepaard met slak -insluiting, versprei oor die rigting van metaalvloei. Rede: Tydens die gietproses word gas in die gesmelte metaal (soos onstuimige giet en swak uitlaat) getrek.  

2 、 Hoofoorsaak -analise

1. Waterstofabsorpsie tydens die smeltproses (sleutelfaktor): Kopervloeistof is baie geneig om waterstofgas by hoë temperature op te neem (veral koper- en tinbrons), en die oplosbaarheid van waterstof daal skerp tydens stolling, en vorming van porieë. Bron: Die oondmateriaal is klam, olierig of bevat organiese materiaal (soos herwinde koper wat olie en vet bevat). Die smeltomgewing het 'n hoë humiditeit (soos nie ontvochtigend gedurende die reënseisoen nie). Onvoldoende brandstofverbranding (gasoond, coke oond produseer waterdamp).  

2. onvoldoende deoksidasie lei tot die oksidasie van kopervloeistof om Cu ₂ o te vorm, wat reageer met waterstof: Cu ₂ o+h ₂ → 2cu+h ₂ o ↑ * *, en waterdamp vorm porieë. Word algemeen gesien in: fosforbrons (wat fosfor deoksidasie benodig), koper (onvoldoende sinkkokerdeoksidasie).  

3. Onbehoorlike ontwerp van die gietstelsel kan lei tot 'n oormatige stortsnelheid, hoë hekhoogte of onvoldoende dwarssnit van die spruit, wat lei tot 'n onstuimige vloei van die gesmelte metaal en die lug van die lug. Onvoldoende opstyg- of uitlaatkanale verhoed dat gas ontsnap.  

4. Sand-/vormprobleme: Swak lugdeurlaatbaarheid van sandvorms (soos hoë kompaktheid en swak opvoubaarheid van natriumsilikaat sand). As harsand of oliesand gegooi word, stuur die bindmiddel 'n groot hoeveelheid gas uit (soos H ₂ en CH ₄ geproduseer deur die hoë temperatuur-ontbinding van furaanhars). As u metaalvorms gegooi het, het die vorm nie uitlaatgroewe nie, of is die deklaag te dik.  

5. Onbehoorlike prosesbewerking: die giettemperatuur is te hoog (verergerende waterstofabsorpsie) of te laag (die gas kan nie betyds opduik nie). Nie ten volle toegelaat om te vestig nie (gegiet sonder om die kopervloeistof te ontgas). 3 、 Oplossing

1. Smelting Control Degassing Refining: Purple koper/brons: deoksidiseer met fosforkoper (P-Cu) of verfyn met stikstof/argongas. Koper: Gebruik die "selfkook" -effek van sink om waterstof te verwyder en die smelttemperatuur te beheer (koper ≤ 1100 ℃). Droog oondmateriaal: Afvalkoper moet gebraai word om olievlekke te verwyder, en die oondvoering en gereedskap moet voorverhit word voordat dit gesmelt word. Dekkingbeskerming: bedek die kopervloeistof met houtskool of glasslak tydens smelt om waterdamp te isoleer.  

2. Die optimalisering van die gietstelsel neem die onderste inspuiting of 'n stappende gietstelsel aan om turbulensie te verminder. Verhoog die verhouding tussen die deursnit van die dwarsdeursnit van die dwars- en binne-hardlopers (bv. 1: 2: 1.5) en verminder die vloeitempo. Stel slak -versamelsakke en uitlaatstygers op (veral in dik en groot gebiede).  

3. Sandgiet/skimmelverbetering: beheer die voginhoud van die sand (≤ 4,5%) en voeg asemhalende materiale (soos steenkoolpoeier en saagsels) by. Metaalvormsgiet: Die vorm is toegerus met 'n uitlaatgroef (diepte 0,1 ~ 0,3 mm) en bedek met sinkoksiedverf. Hars sand: Verminder die hoeveelheid hars wat bygevoeg word of skakel oor na lae stikstofhars.  

4. Prosesparameteraanpassing Gietstemperatuur: 1200 ~ 1250 ℃ Vir koper, 980 ~ 1050 ℃ vir koper, 1100 ~ 1180 ℃ vir brons. Koel stadig af na giet (soos bedekking met isolasie sand) om die gasvrystellingstyd te verleng.  

5. Hulpmaatreëls vir smeltopsporing: Gebruik vakuum -stollingstoetsmetode om die gasinhoud van kopervloeistof te kontroleer. Postverwerking: Warm isostatiese pers (HIP) word op sleutelgieters uitgevoer om interne poreusheid uit te skakel. 4 、 Tipiese geval van koper (Cu Zn) poreusheid: sinkverdoeling lei tot onvoldoende "sinkkook" en residuele waterstofgas → Zn -inhoud moet beheer word (≤ 40%), en roer moet tydens smelt versterk word. Tinbrons (Cu-Sn-P) poreusheid: onvoldoende fosfor deoksidasie of SN-oksidasie → 0,03% ~ 0,05% fosforkoper moet bygevoeg word vir vinnige gietstuk om oksidasie te verminder.  

Deur stelselmatig prosesse soos smelt, vorming en giet te ondersoek, is dit moontlik om poreusheidsdefekte in gegote koper aansienlik te verminder. As die probleem voortduur, word dit aanbeveel om die gasbron verder op te spoor deur metallografiese ontleding van poriesamestelling (soos energieverspreidende spektroskopie).